瓷砖色釉料创新：从全球规模第一到转型提升，喷墨技术开启新战场

前言：

为您关注瓷砖色釉料创新及陶瓷喷墨技术方面消息！2017年6月1-4日，中国国际陶瓷工业技术与产品展览会（简称“新之联陶瓷工业展”）将迎来30周年盛典。自1987年起到今天，新之联陶瓷工业展整整走过了30个春秋。在这个集中展示中国陶瓷工业前沿技术的舞台上，色釉料是一个不可或缺的重要角色。从以色釉料为主导的市场发展，到受到喷墨技术冲击而下滑，这三十年来的发展脉络，都可以在这个舞台上得到最直观的体现。

（图1：生产中的早期瓷砖喷墨机）

中国建陶行业的三十年，陶瓷装饰领域经历了三次技术革命。每一次技术革命的背后，都推动着整个中国建陶工业的创新发展、澎湃前行。

这其中，丝网印花是建筑陶瓷砖装饰的第一次技术革命，辊筒印花是第二次技术革命。而第三次技术革命，则是喷墨打印技术的引进。作为为推动中国建陶产业的蓬勃发展作出了不可磨灭的贡献的色釉料行业，亦随着陶瓷装饰领域的创变发展历程，从小到大、从弱到强，再到一步步迈向了巅峰。

而随着近年来喷墨技术在中国市场的迅猛发展、普及，巅峰之后的传统色釉料行业，亦加快了转型提升的步伐，不断寻求下一轮风口和加速开辟第二“主战场”。

（图2：陶瓷色料）

从国外引进到全球规模第一！

在中国建陶产业的发展史上，1983年无疑具备着非凡的意义。

这一年，广东佛陶集团旗下的利华装饰砖厂从意大利唯高公司率先引进了国内第一条年产40万平方米的彩釉砖自动化生产线，此举标志着我国建陶正式走上现代化发展之路。

随后不久的1985年，同属于佛陶集团旗下的佛山石湾建国陶瓷厂（钻石公司的前身）又一次从意大利引进了年产90万平方米釉面砖的生产线，并成功投产。国内建陶生产工艺的现代化进程加速，助推了色釉料开始大规模应用于建陶生产领域。不过，在此时期，由于当时国内还没有规模化的色釉料生产企业，佛山产区在引进意大利陶瓷砖自动化生产线的同时，也引进了陶瓷熔块的生产设备和工艺。

此后，在经历了国外引进、消化吸收、自主研发等阶段后，伴随着国内建陶行业的蓬勃发展，上世纪末、本世纪初，国内色釉料行业开始迎来了快速发展的黄金时期。

时至2010年，中国建陶色釉料行业已发展到大小企业共计1000多家，其中品牌企业40多家，并形成广东佛山、潮州以及山东淄博等几大产区的格局，为世界上最大的色釉料生产国和出口国，占据全球色釉料行业生产总值的70％左右。据相关数据标明，2010 年，我国陶瓷色釉料年产值将近300亿元。

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台资企业

推动内地色釉料行业快速发展！

实际上，中国建陶行业，发韧于彩釉砖。有行业资深人士介绍，彩釉砖用釉柜进行甩釉或喷釉，然后进行丝网印刷。其中，所采用的釉料，基本上都是生料釉，或者加部分熔块。

彼时，由于专业化的釉料工厂极为罕见，陶瓷生产企业大部分都是采购熔块然后自己加工。有行业人士回忆，“佛山卖熔块的厂家里面，最早的有荷村熔块厂、罗村联和熔块厂、远泰熔块厂（即远泰制釉的前身）以及顺德潭村力高熔块厂。在大鸿制釉没有进入大陆之前，佛山熔块行业做得最好的是力高熔块厂。”

相关资料显示，1987年，佛陶集团开始成立专门陶瓷熔块生产企业，在华南理工大学的帮助下，投产桂城熔块厂，这是佛山第一家从陶瓷企业分离出来的专业生产熔块企业。同年，山东开始筹建淄博色釉料厂（后更名为淄博东方制釉有限公司）；四川开始筹建成都新型建材厂（后更名为成都色釉料厂），该企业引进国外相关设备与技术，采用小型池窑连续熔制熔块，主要品种有高透明熔块、锆乳白熔块及钙无光熔块。

此时，内地仍处于起步阶段的色釉料行业，在来自台湾的大鸿制釉的推动下，开始取得快速发展。1989年，台湾企业家蔡宪昌来到大陆考察投资，并与港商以及泉州市政府合办福建豪盛股份有限公司。1991年，蔡宪昌来到佛山，并于1992年投资创立广东三水大鸿制釉有限公司，从台湾引进的新设备和新技术，为中国大陆色釉料行业带来了革命性的变化。蔡宪昌也因此被业内人士称作大陆陶瓷色釉料行业的“教父”，大鸿制釉公司亦成为了色釉料行业的“黄埔军校”。1993年，台资企业广东万兴无机颜料股份有限公司进入大陆。

“上世纪90年代初期，主要是大鸿制釉带来的贡献最突出，包括产品和技术，为中国色釉料行业培养了相当一部分人才，国内的色釉料公司多多少少都和大鸿制釉有一些关联。”国瓷康立泰副总经理张天杰表示，大鸿制釉在大陆建厂，大力推动了中国色釉料行业的进步。

“那时大陆陶瓷是手工生产，没有自动化的设备，大部分是用生料釉，用瓮式窑高温烧，一定要1200度以上，很难看到一块砖有完整的釉面”蔡宪昌介绍，熔块釉实现规范化生产是由大鸿制釉从台湾引进的，他们建立辊道窑，并由工程师带着丝网、设计图纸指导企业印刷生产。

实际上，熔块釉的出现，使色釉料行业从铅釉时代进入硼釉时代，从半熔釉块进入全熔釉块时代，同时，瓷砖产品也从小规格进入大规格时代。在远泰制釉董事长巫汉生看来，大鸿制釉的进入，提升了水晶砖的规格，从原来流行的300×300mm，增大到600×600mm。巫汉生介绍，一直到2000年左右，整个中国瓷砖高端市场都是水晶砖的市场。

据了解，水晶砖兴起于1995年前后，是原来的彩釉砖从乳白釉改为透明釉，在透明釉的上面或者下面印花，主要由当时东鹏公司的东乐厂推动。透明熔块奠定了大鸿制釉在大陆色釉料行业的领军地位，此外也造就了荷村熔块厂、张槎光华熔块厂、大陆熔块厂以及潮州的原子红色料。不过，由于水晶砖烧出来尺寸不一，大大小小的产品规格为消费者在铺贴使用过程中造成了极大的难度，因此，广东科达趁此成功推出了磨边机，解决了这一难题。

业内回忆，在上世纪90年代中期，大鸿制釉在内地以席卷之势扩张市场，获得了丰厚的回报。实际上，在1996年，大鸿制釉的“一次快速烧高温熔块”便获得了广东省优秀新产品奖。一直到90年代末，大鸿制釉在锆白熔块、高光熔块等领域，仍稳居领导者的地位。

调查发现，90年代中期以后，内地色釉料行业开始进入快速发展阶段。1995年，山东省硅酸盐研究设计院与德国Degussa公司成立合资公司——淄博赛德克陶瓷颜料有限公司，使我国陶瓷颜料的开发和生产进入国际化和专业化渠道。1996年，赛德克公司投资600万马克新建年产700吨高温色料生产线投入使用。

也正是在1996年前后，科捷、瑭虹釉料、大宇制釉、昂泰颜料等一批大规模、专业化的色釉料企业纷纷成立，“国产化”大军队伍不断强大。

爆发增长后

色釉料行业积极转型、开辟新战场

梳理发现，2000年以后，色釉料行业进入了井喷期，中冠、远泰、正大、丰霖、精博、万岛、大千、扬子、明朝科技、金鹰、禾合等一大批色釉料企业相继注册成立，中国色釉料行业进入自主研发的阶段。

“2000年以后，因为佛山建筑陶瓷产能的爆增，也直接带动了色釉料企业数量的爆增，如中冠、大宇、康立泰、金鹰等企业相继成立。这些企业有一个基本的共同点，第一阶段主要是研发生产釉面色料，第二阶段增加了坯用色料。同时，佛山以外的地区也开始遍地开花，潮州、醴陵、佛山等产区的色釉料行业开始快速发展起来。”张天杰表示，在国内迅猛发展的同时，从2003年前后开始，逐步有意大利、西班牙企业如陶丽西等色釉料企业进入中国市场，注入了新的生命力。

此外，据调查了解，2003年以后，辊筒技术开始进入中国，随着希望、美嘉等企业的辊筒设备的出现，国内色釉料行业开始了新一轮的爆发增长阶段。数据统计，截至2003年，我国拥有规模化的陶瓷色料、釉料生产厂家300多家，每年生产各种釉用色料6万~7万吨，坯用色料10万~12万吨。

实际上，随着技术的进步，色料的细度越来越细。从丝网印刷到辊筒印刷，再到喷墨印刷时代，色料的细度从毫米级到微米级，再到纳米级，不断提升。行业人士介绍，在粉碎方面，丝网印刷时代，一般的粉碎技术都可以做到，辊筒技术出现以后，行业开始采用气流粉碎的方式，到喷墨时代，就开始采用砂磨粉碎的方式。

“2000年之后，远泰推出了瓷片亚光熔块和锆白熔块，率先突破瓶颈，摆脱技术桎梏，开始与大鸿竞争。”巫汉生表示，2004年，远泰与北京德然合作开发有色爆花微晶，由于当时的市场还难以接受高价位产品，项目失败，并没有大批量生产，巫汉生亦转向复合板微晶。不过，爆花微晶为之后微晶玉石做好了铺垫。

也就在2004年前后，爱迪推出二次烧通体微晶，精博推出二次烧复合板微晶。在色料方面，大千色料、扬子色料等在包裹色料方面，也取得了突出的成绩。实际证明，包裹色料发色力强，耐温性好，烧成范围宽，具有呈色稳定、色泽纯正鲜艳、化学稳定性好，它不仅能扩展出新的调和色，同时也极大地丰富了传统陶瓷色料的种类。

2006年4月，广东道氏制釉在金意陶推出了具有国际领先水准的金属砖，开启了中国金属釉面仿古砖的元年。在陶瓷砖的品类里，金属砖长期被视为一种“异类”，它首先在坯体表面施加金属釉后，再经过1200℃的高温烧制而成，有一次烧成强度高、耐磨性好、颜色稳定、色泽靓丽等特点，给人以很强的视觉冲击力。事实上，金属砖曾经风靡一时，而金属釉也为道氏获得了丰厚的回报。

2006年7月，佛山龙舟陶瓷与西班牙专业研发机构合作开发的金属釉，推动了仿古砖的升级换代。在此期间，大鸿制釉开发的皮纹釉仿古砖系列，突破了过去需要立体模具才能产生的皮纹褶皱效果，使用丝网印刷就能产生皮革的质感。同时，康立泰也开发出了金壁墙砖系列。

2008年，瑭虹制釉、金意陶及冠星等企业开发的全抛釉熔块，可用于生产釉下彩抛光磨砂瓷砖、釉下彩超硬度超耐磨防滑亚光仿古砖等，成为仿古砖的创新亮点。

在中国建陶行业，渗花釉的出现，成就了东鹏的“金花米黄”传奇。2009年，东鹏自主研发的仿石材瓷砖“金花米黄”问世，引领行业“一片黄”。

2010年11月1日，大鸿制釉主导起草的《建筑卫生陶瓷用色釉料》系列标准正式实施，色釉料行业走上规范化道路。不过，色釉料行业的危机，也因为喷墨技术的出现，埋下了伏笔。

2009年以后，意大利开始向中国解禁陶瓷喷墨印花技术，到2010年，杭州诺贝尔集团和广东金牌亚洲陶瓷开始推出喷墨瓷砖产品，开启了中国建陶的喷墨时代。此后，明朝科技、迈瑞思、道氏、伯陶（国瓷康立泰）、汇龙、万兴、远牧等开始转向墨水研发，到2015年，陶瓷墨水实现国产化，国产墨水市场份额占据50%以上。

行业分析认为，由于喷墨生产所需的成本，低于色料生产的成本，喷墨时代的传统色釉料行业，市场份额正在下滑。事实上，从道氏在2017年2月21日发布2016年年度报告便可以看出这一变化趋势。报告显示，2016年，道氏的全抛印刷釉营业收入为2.01亿，占营业收入的25.03%；基础釉为1.35亿，占营业收入的 16.81%；陶瓷墨水为3.8亿，占营业收入47.29%。而在2015年，全抛印刷釉占比31.81%，基础釉占比19.37%，陶瓷墨水只占到34.74%。一年的时间，道氏墨水的收入比，超过了釉料。

目前，行业内的色料生产企业都先后推出了陶瓷墨水，国外有意达加、陶丽西、福禄、卡罗比亚等，国内有明朝科技、道氏、迈瑞思、康立泰、汇龙科技、万兴等。同时，随着英国赛尔公司等喷头制造商在技术领域的不断突破，喷釉成为了可能，色釉料企业的争夺战场，已进入到“喷墨时代”。

实际上，业内亦普遍执同样的观点。在业内看来，当传统色釉料行业已经进入了“喷墨时代”的转型期后，传统色釉料行业遭受的冲击必将日益激烈，市场份额亦将逐步缩减。甚至有业内人士直言，当前的釉用色料仅剩20%左右的市场量，“到2022年，中国可能将没人再生产色料。”因此，陶瓷墨水的研发将是色釉料企业转型的方向，同时也是传统色釉料企业的下一个主战场。

（图3：喷墨工艺色系图）

延伸阅读：

中国色釉料行业三十年发展轨迹

1983年，国家有关部门组织相关人员去意大利考察色釉料生产情况，开始筹划熔块的专业化生产；

1984年，山东工业陶瓷研究设计院成功研制含钛乳浊釉，代替有一定放射性的锆乳浊釉，釉面白度高、烧成温度低，在山东文登陶瓷厂投产成功；

1985年，含钛乳浊釉与银红、钕紫釉一起获国家科技进步奖三等奖；

1987年，开始筹建淄博色釉料厂和成都色釉料厂，引进国外相关设备与技术，采用小型池窑连续熔制熔块，主要品种有高透明熔块、锆乳白熔块及钙无光熔块；

1987年，佛陶公司成立专门陶瓷熔块生产企业，在华南理工大学的帮助下，投产桂城熔块厂，这是佛山第一家专业生产熔块的企业；

1992年5月，国家有关部门提议，中国硅酸盐学会主持召开“全国陶瓷釉料研讨会”，随后各地相继成立色釉料厂，色釉料生产不再附属于建陶工厂，而成为专业化生产厂；

1995年，山东省硅酸盐研究设计院与德国Degussa公司成立合资公司——淄博赛德克陶瓷颜料有限公司，使我国陶瓷颜料的开发和生产进入国际化和专业化渠道；

1996年，淄博赛德克公司投资600万马克新建年产700吨高温色料生产线投入使用；

2003年以后，辊筒技术进入中国，国内的希望、美嘉等辊筒设备的出现，色釉料行业开始了一个新的爆发增长阶段；

2004年，远泰还与北京德然合作开发有色爆花微晶，由于当时的市场还难以接受高价位产品，项目失败，并没有大批量生产，爆花微晶为之后微晶玉石做好了铺垫；

2006年4月，道氏制釉在金意陶推出具有国际领先水准的金属砖，开启了中国金属釉面仿古砖元年；

2006年7月，佛山龙舟陶瓷与西班牙专业研发机构合作开发出的金属釉，推动了仿古砖的升级换代；

2007年，瑭虹推出了瓷片不透水底釉；

2008年，瑭虹制釉、金意陶及冠星等企业开发的全抛釉熔块，可用于生产釉下彩抛光磨砂瓷砖、釉下彩超硬度超耐磨防滑亚光仿古砖等，成为仿古砖的创新亮点；

2009年，东鹏自主研发的仿石材瓷砖“金花米黄”问世，引领行业“一片黄”；

2010年11月1日，广东三水大鸿制釉有限公司主导起草的《建筑卫生陶瓷用色釉料》系列标准正式实施；

2015年，陶瓷墨水国产化加速，国产墨水市场份额占据50%以上，色釉料行业的竞争进入“喷墨时代”，开始积极转型，转战陶瓷喷墨墨水市场。

（图4：广州新之联展览商标）